失效模式與影響分析即“潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統(tǒng)、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。
FMEA分為DFMEA/PFMEA以及FMEA-MSR。
概述
潛在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,簡記為FMEA),是“事前的預防措施”，并“由下至上。
關鍵詞：潛在的 — 失效還沒有發(fā)生，它可能會發(fā)生，但不一定會發(fā)生。
“核心”集中于：預防 — 處理預計的失效，其原因及后果/影響。
主要工作：風險評估 — 潛在失效模式的后果影響。
FMEA 開始于產品設計和制造過程開發(fā)活動之前，并指導貫穿實施于整個產品周期。
進行分析系統(tǒng)中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統(tǒng)造成的所有可能影響,并按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發(fā)生頻度予以分類的一種歸納分析方法。
FMEA基本步驟
列出所有組件。
對于每個組件，列出所有已知的失效模式。
對于每個組件/失效模式，列出其對更高層次上的影響。
對于每個組件/失效模式，列出影響的嚴重程度。
主要目的:
能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后危機的修改。
·找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；
FMEA的特點
優(yōu)勢:
·指出設計上可靠性的弱點，提出對策
·針對要求規(guī)格、環(huán)境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當?shù)脑O計，實時加以改善，節(jié)省無謂的損失
·有效的實施FMEA，可縮短開發(fā)時間及開發(fā)費用
·FMEA發(fā)展之初期，以設計技術為考慮，但后來的發(fā)展，除設計時間使用外，制造工程及檢查工程亦可適用
·改進產品的質量、可靠性與安全性
不足：
由于每個組件都單獨進行分析，因此導致嚴重問題的組合所產生的復合失效未得到辨識。
在容錯系統(tǒng)中，共因失效很少被識別出來。
在FMEA期間，操作和維護錯誤也很難分析，（除非辨識人員熟練掌握人的可靠性分析，并認識到由于人為交互而導致的部件失效模式）。
辨識人員的技能和態(tài)度對于FMEA的質量非常重要。
組件的所有故障模式都必須已知，否則會被忽略。
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